Lors d’une maintenance électrique, les professionnels vont se concentrer majoritairement sur les tableaux électriques, les disjoncteurs et les machines principales de l’entreprise. Mais il existe d’autres endroits, plus discrets, qui peuvent aussi subir des pannes importantes.
De ce fait, un simple défaut peut parfois provoquer des arrêts de production importants, ce qui entraîne des pertes de signal et peut générer des risques de sécurité. Ces problèmes de connexion deviennent donc rapidement critiques, surtout dans les milieux industriels. Dans cet article, découvrez quels sont les cinq éléments principaux souvent négligés lors de la maintenance électrique.
Les connecteurs
Une installation électrique est fiable grâce à ses points de connexion, même si les connecteurs sont souvent considérés comme de simples accessoires. Mais ces connexions sont fragiles et un connecteur a besoin d’un contact physique entre deux éléments métalliques pour fonctionner correctement. Si ce contact est mauvais, alors le courant passe mal ou peut être totalement coupé, ce qui peut provoquer des coupures, des pertes de signal, mais aussi des échauffements.
Il est aussi essentiel de prendre en compte les contraintes industrielles, car dans ces environnements, les connexions subissent les vibrations constantes des machines, des chocs, la présence de poussière et d’humidité. De ce fait, les contacts peuvent parfois être desserrés, l’humidité favorise l’oxydation et la poussière peut augmenter les résistances électriques.
ActualitésComment mettre en avant ses compétences pour décrocher un emploi dans les métiers techniquesDans certains équipements, des solutions simples comme des prises jack proposées par RS, restent utilisées pour leur simplicité et leur facilité d’intégration, mais elles nécessitent des contrôles réguliers afin d’éviter l’usure ou les faux contacts.
Les câbles
Les câbles sont visibles dans la plupart des installations, mais même si on les voit, cela ne signifie pas qu’il faut négliger leur maintenance. En effet, les frottements, les pliures répétées et le passage fréquent du personnel ou des machines peuvent fragiliser les fils et abîmer la gaine, ce qui entraîne une rupture progressive.
Mais les matériaux vont aussi vieillir progressivement, perdre en souplesse et voir apparaître des microfissures, notamment dans les environnements chauds, les endroits exposés au soleil ou encore dans les ateliers industriels. Des courts-circuits peuvent alors se produire, ainsi qu’un échauffement et un risque d’incendie.
Les points chauds
Les échauffements sont difficiles à surveiller à l’œil nu, mais il est essentiel de les détecter rapidement, car cela peut provoquer une détérioration des composants, une fonte des isolants, des coupures et des départs de feu.
Ces échauffements peuvent venir d’un mauvais serrage, d’une connexion desserrée, d’une surcharge ou encore d’un matériel vieillissant. Une bonne maintenance permet donc de détecter les anomalies avant la panne grâce à l’utilisation de caméras thermiques et d’inspections infrarouges. Une intervention est alors possible sans forcément arrêter l’ensemble des machines, ce qui représente un véritable gain de temps et d’argent pour l’entreprise.
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Les conditions environnementales
L’environnement dans lequel se situent les machines peut avoir un véritable effet sur le vieillissement des installations électriques. En effet, la présence de poussière, d’humidité et de corrosion peut entraîner de faux contacts, une oxydation des métaux ou encore leur détérioration. Mais les variations de température et les vibrations sont aussi à prendre en compte, car les matériaux peuvent se dilater et se desserrer plus facilement. De ce fait, même des équipements fiables peuvent devenir fragiles selon les conditions dans lesquelles ils se trouvent.
Les informations disponibles
Une bonne maintenance dépend également de la documentation disponible sur place. En effet, les modifications non documentées et l’ajout d’équipements sans mise à jour au fil du temps peuvent causer des erreurs de diagnostic.
Les techniciens doivent alors chercher les circuits et identifier les composants manuellement, ce qui impacte la sécurité des installations puisque le risque d’erreur humaine augmente. Une bonne traçabilité est donc cruciale afin de suivre correctement l’évolution des équipements.
